以圆柱形精铸设备为例分析缩孔的形成过程。假定所浇注的圆柱形铸件由表及里逐层凝固。液态金属充满铸型后，由于温度下降发生液态收缩，此收缩得到浇注系统中液态金属的补充，因此，在此期间型腔中总是充满着金属液。
在液态金属中含气量不大的情况下，当液态金属与硬壳顶面脱离时，液面上要形成真空。上面的薄壳在大气压力作用下，可能向缩孔方向凹进去。如图中虚线所示。因此缩孔应包括外部的缩凹和内部的缩孔两部分。如果精密铸造顶面的硬壳强度较大，也可能不出现缩凹。
当精铸设备外表的温度下降到固线相线温度以下，铸件表面凝固一层硬壳包裹着内部的液态金属，并且浇注系统的内浇道被冻结。
进一步冷却时，硬壳内液态金属因温度降低发生液态收缩，以及对硬壳凝固收缩的补充，同时，凝固硬壳也因温度下降而使铸件外表尺寸缩小。如果硬壳内液态金属因液态收缩和凝固收缩造成的体积缩减等于精密铸造外表的体积缩小，则凝固的外壳仍和内部液态金属紧密接触，不会产生缩孔。但是，合金的液态收缩加凝固收缩远远超过硬壳的固态收缩，因而，液体将与硬壳的顶面脱离而下降。依次进行下去，硬壳不断加厚，液面将不断下降，金属全部凝固后，在铸件上部就形成了一个倒锥形的缩孔。温度连续下降至室温，整个铸件的体积不断缩小，缩孔的绝对体积也相对减小，但与铸件的相对体积不变。如果铸件顶部设置冒口，缩孔将移至冒口中。
综上所述，精铸设备产生集中缩孔的基本原因，是合金的液态收缩加凝固收缩率远远大开于固态收缩率；产生集中缩孔的条件是，铸件由表及里的逐层凝固，缩孔集中在最后凝固的部位。
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